Der Bauherr wählt verzinktes Blech gerade deshalb, um kein Rostproblem zu haben. Er zahlt mehr und wählt einen bewährten Lieferanten. Und nach einigen Jahren erscheint an der Fassade oder auf dem Dach der bekannte rotbraune Belag. Woher kommt er?

Ein gut ausgeführter Zinküberzug kann Stahl 20, 30 oder sogar 50 Jahre lang schützen. Das Rosten von verzinktem Blech hat jedoch fast immer eine konkrete Ursache, sei es schlechtes Verzinken, eine aggressive Umgebung, ein Montagefehler oder eine ungünstige Kombination von Metallen. Das Verständnis dieser Ursachen ist der Schlüssel, um Probleme zu vermeiden oder sie wirksam zu beheben, wenn sie bereits aufgetreten sind.

Wie der Zinkschutz funktioniert

Zink schützt Stahl gleichzeitig auf zwei Arten, und gerade dieser doppelte Schutz macht es so geschätzt. Der erste ist die physische Barriere. Der im Feuerverzinkungsverfahren bei einer Temperatur von etwa 450 °C aufgebrachte Überzug bildet eine dichte Schicht mit einer Dicke von einem guten Dutzend bis zu 100 Mikrometern, die den Stahl wirksam von dem Sauerstoff und der Feuchtigkeit abschirmt, die die Korrosion antreiben.

Der zweite Mechanismus ist der kathodische Schutz. Zink ist reaktiver als Eisen und opfert sich daher im Kontakt mit einer feuchten Umgebung als Anode und korrodiert als Erstes, wodurch es den darunterliegenden Stahl schützt. Dieser Mechanismus wirkt selbst bei geringfügigen Kratzern, doch wenn der Überzug ernsthaft beeinträchtigt wird oder das Zink sein Schutzvermögen erschöpft hat, ist das Rosten nur noch eine Frage der Zeit.

Schlechte Qualität der Verzinkung – unzureichende Schichtdicke

Die Norm PN-EN ISO 1461 legt die Mindestschichtdicken fest, wobei sie bei Blechen über 6 mm mindestens 85 µm beträgt. Ein Teil der Verzinkereien erzeugt jedoch dünnere Überzüge als gefordert, und dieser Unterschied ist mit bloßem Auge nicht sichtbar. Statt 70 µm entstehen 30 µm, sodass das Material statt 25 Jahre nur 5 bis 7 Jahre hält.

Schutz vor diesem Problem bieten Konformitätszertifikate nach der Norm und Dokumentation, die die Schichtdicke bestätigt. Bei größeren Bestellungen lohnt es sich, eine unabhängige Messung mit elektromagnetischen Schichtdickenmessgeräten zu beauftragen, da sie harte Daten liefern, ohne den Überzug zerstören zu müssen.

Umgebungsbedingungen – Salz, Feuchtigkeit und aggressive Atmosphären

Zink kommt in einer typischen städtischen oder ländlichen Umgebung hervorragend zurecht, schlechter dagegen, wenn die Bedingungen außergewöhnlich aggressiv werden.

Der größte Feind des Zinks sind Chloride, also Salz. Meersalz und Streusalz greifen den Überzug auf ähnliche Weise an, da Chloridionen die Schutzschicht durchdringen und die Korrosion von innen auslösen. Ein 500 Meter vom Meeresufer montiertes Blech altert deshalb um ein Vielfaches schneller als ein identisches Blech in einem Gebirgskurort. Eine ernste Gefahr sind auch Schwefel- und Stickoxide in der Luft von Industriestädten, die in Verbindung mit Feuchtigkeit schwache Säuren bilden, welche die Lebensdauer des Überzugs um bis zu 50–70 % verkürzen.

Ein gesondertes Problem sind Stellen, an denen sich Wasser sammelt, etwa waagerechte Blechkanten oder Montagevertiefungen. Stehendes Wasser gibt dem Zink keine Chance zu trocknen, was ein unerlässlicher Teil seines natürlichen Regenerationszyklus ist.

Beschädigungen des Überzugs – Riefen, Kratzer und Nachlässigkeit bei der Bearbeitung

Ein über einen Betonboden gezogenes Blech, das Zuschneiden mit dem Winkelschleifer ohne Schutz der Kanten oder das Schweißen ohne anschließenden Schutz der Naht sind klassische Fehler, die in wenigen Minuten einen Schutz zerstören, dessen Herstellung Stunden gedauert hat. Ein Kratzer im Überzug ist kein ästhetisches Problem, sondern ein Ausgangspunkt für Korrosion.

Die beschädigte Stelle verliert die physische Barriere, und der elektrochemische Schutz hat eine so begrenzte Reichweite, dass bei großen Schäden oder aggressiven Bedingungen das Rosten schnell beginnt. Die Lösung sind weiche Unterlagen beim Transport und der sofortige Schutz jeder Beschädigung mit Zinkfarbe oder Zinkspray, denn eine Stunde Nachlässigkeit kann Monate an Arbeit für die Reparatur kosten.

Galvanische Verbindungen – elektrochemisches Rosten zwischen Metallen

Kommen zwei verschiedene Metalle in Gegenwart von Feuchtigkeit in Kontakt, kommt es zur galvanischen Korrosion, bei der das reaktivere Metall korrodiert und dadurch das weniger reaktive schützt. Beim verzinkten Blech kann gerade das Zink zum Opfer werden.

Ein klassisches Beispiel ist verzinktes Blech, das mit Kupferschrauben oder mit nichtrostendem Stahl verbunden ist, denn Kupfer und nichtrostender Stahl sind in der elektrochemischen Spannungsreihe deutlich weniger reaktiv als Zink. Das Zink in der Nähe einer solchen Verbindung zersetzt sich schnell. Um dies zu verhindern, werden Isolierunterlagen aus Kunststoff oder Nylon, Butylbänder sowie verzinkte Schrauben statt Kupferschrauben eingesetzt. Im Lager sollten verschiedene Werkstoffe getrennt liegen, um das Korrosionsrisiko selbst bei der Lagerung auszuschließen.

Zinkpatina – natürliche Alterung oder echtes Rosten?

Frisch verzinktes Blech verliert mit der Zeit den metallischen Glanz und wird matt, grau, stellenweise weiß oder gelblich, was ein völlig normales Phänomen ist. Das ist kein Rost, sondern Zinkpatina, also eine dünne Schicht aus Zinkoxiden, die im Kontakt mit der Atmosphäre entsteht. Die Patina dichtet die Oberfläche ab und verlangsamt die weitere Oxidation, wirkt also wie eine zusätzliche Schutzschicht.

Die Unterscheidung von Patina und Rost ist einfach. Patina ist weiß oder grau, färbt nicht auf die Finger ab und hinterlässt keine Spuren auf dem Untergrund. Rost ist braun oder orange, hinterlässt Spuren, und unter ihm ist die Zersetzung des Metalls zu sehen. Wenn nach dem Abreiben mit einer Stahlbürste blankes glänzendes Metall sichtbar ist, haben wir es mit Patina zu tun. Sind Korrosionsgruben und braunes Pulver zu sehen, das in die Tiefe eindringt, ist es Zeit für einen Eingriff.

Wie man dem Rosten von verzinktem Blech vorbeugt

Ausgangspunkt ist die Wahl einer Verzinkerei mit Konformitätszertifikat nach der Norm PN-EN ISO 1461, denn gerade die Qualität der Verzinkung entscheidet darüber, wie viele Jahre das Material ohne Probleme im Einsatz ist. Beim Transport schützen weiche Zwischenlagen und Gummiunterlagen den Überzug vor Kratzern, und das Material sollte an einem trockenen und gut belüfteten Ort fern von anderen Metallen liegen. In einem feuchten geschlossenen Lager kann es nämlich zu Weißrost kommen, also zur unkontrollierten Bildung von Zinkoxid ohne Luftzutritt.

Bei der Montage sollte jede Beschädigung des Überzugs unverzüglich mit Zinkfarbe oder Zinkspray geschützt und die Verbindungen zwischen verschiedenen Metallen entsprechend isoliert werden, um das Risiko galvanischer Korrosion auszuschließen. In Küsten- oder Industrieumgebungen verlängert ein zusätzlicher Anstrich mit einer Epoxid- oder Polyurethanbeschichtung die Lebensdauer des Blechs erheblich. Regelmäßiges Reinigen nach dem Winter entfernt hingegen Salz und Verunreinigungen, bevor sie ernsthaften Schaden anrichten können.

Wie man Rost an verzinktem Blech repariert

Je schneller die Reaktion, desto geringer die Reparaturkosten, deshalb lohnt es sich nicht zu zögern, selbst bei kleinen Anzeichen von Korrosion. Bei kleinen Roststellen genügt es, den Bereich mit einer Stahlbürste zu reinigen, mit Aceton zu entfetten und eine Zink-Renovierungsfarbe aufzutragen. Einige Winterzyklen ohne Eingriff können aus einer kleinen Verfärbung jedoch ein kostspieliges Problem machen, daher lohnt es sich, sofort zu reagieren.

Mittlere Schäden erfordern es, die Oberfläche mit einem Winkelschleifer bis auf sauberes Metall zu reinigen und mit einer Epoxidfarbe mit Zinkzusatz zu grundieren. Große Korrosionsflächen erfordern dagegen entweder ein Neuverzinken beim Fachbetrieb oder den Austausch des Blechs. Das Neuverzinken ist bei hochwertigen Bauteilen sinnvoll, bei einfacheren ist der Austausch oft wirtschaftlicher. In allen Fällen ist die sorgfältige Entfettung und Reinigung der Oberfläche die absolute Grundlage, denn Farbe, die auf eine verschmutzte Oberfläche aufgetragen wird, fällt nach dem ersten Winter ab und verdoppelt die Kosten, statt das Problem zu lösen.