Feuerverzinken ist eine der effektivsten Methoden, Stahl vor Korrosion zu schützen. Bei sachgemäßer Vorbereitung kann eine Zinkbeschichtung ein Bauwerk 30, ja sogar 100 Jahre lang wartungsfrei schützen. Das Problem: Viele Mängel, die erst im Verzinkungsprozess sichtbar werden, entstehen bereits in der Konstruktions- oder Schweißphase. Wir haben fünf häufige Fehler zusammengestellt, die den Verzinkungsprozess oft verkomplizieren und die Haltbarkeit der Beschichtung beeinträchtigen.

1. Die Wahl der richtigen Stahlsorte – die Grundlage für eine dauerhafte Feuerverzinkung

Die chemische Zusammensetzung des Stahls beeinflusst direkt den Verlauf der Reaktion mit flüssigem Zink. Der Gehalt an Silizium (Si) und Phosphor (P) ist dabei besonders wichtig. Feuerverzinken liefert die besten Ergebnisse für Stahl mit Siliziumgehalt unter 0,03% oder im Bereich von 0,15–0,25% (Dies ist auf den sogenannten Sandelin-Effekt zurückzuführen.) Stähle mit einem Siliziumgehalt im Bereich von 0,03–0,141 TP3T können überreagieren: Die Beschichtung wird zu dick, spröde und gräulich statt glänzend. Ein ähnlicher Effekt wird durch einen erhöhten Phosphorgehalt hervorgerufen.

Der Fehler liegt darin, dass Konstrukteure Stahl ausschließlich anhand seiner Festigkeitsparameter auswählen und seine Reaktivität im Zinkbad außer Acht lassen. Die Lösung besteht darin, die Materialzertifizierungen vor Inbetriebnahme des Verzinkungsprozesses zu überprüfen und, wenn möglich, Stahl auszuwählen, der als „für die Feuerverzinkung geeignet” beschrieben ist.

2. Technologische Löcher – Garantie für die Sicherheit und Qualität der Beschichtung

Dies ist der schwerwiegendste technische Fehler, der gravierende Sicherheitsrisiken birgt. Geschlossene Profile (Rohre, Kisten, Behälter) ohne Entlüftung oder Entwässerung, die in flüssiges Zink bei einer Temperatur von ca. 450 °C eingetaucht werden, können aufgrund der Ausdehnung eingeschlossener Luft oder Flüssigkeitsdämpfe explosionsartig bersten. Die unzureichende Entwässerung beeinträchtigt zudem die Qualität, da sich Zink im Inneren der Profile ansammelt und Klumpen, „Eiszapfen” sowie Bereiche mit ungleichmäßiger Beschichtungsdicke bildet. 

Korrekt konstruierte Bohrungen sollten sich an den tiefsten und höchsten Punkten jedes geschlossenen Querschnitts befinden, um die Notwendigkeit einer Drehung des Bauteils während des Prozesses zu vermeiden. Die Mindestgröße der Löcher hängt von den Abmessungen des Profils ab. – detaillierte Richtlinien, die in Kraft sind Feuerverzinkungsanlage Die Struktur ist in der folgenden Tabelle dargestellt:

Unsere Verzinkungsanlage verfügt über einen Tank mit den Maßen 10,2 x 1,4 x 2,7 m, der das Verzinken großer und komplexer Strukturen ermöglicht – aber genau deshalb bedarf die Gestaltung des Abflusses besonderer Sorgfalt.

3. Feuerverzinken und Galvanisieren – warum ist hier ein anderes Vorgehen erforderlich?

Der Unterschied zwischen Feuerverzinken und Galvanisieren Es geht nicht nur um die Schichtdicke (50–100 μm vs. 3–25 μm), sondern vor allem um die unterschiedlichen Anforderungen an die Detailgeometrie. Beim Feuerverzinken werden die Bauteile in ein Bad aus flüssigem Zink getaucht, wodurch Spalten und Überlappungsstellen zu Fallen für die beim Beizen verwendeten Säuren werden. Werden die Bleche ohne durchgehendes Schweißen oder ohne Einhaltung eines Mindestabstands von 2,5 mm bei unterbrochenen Schweißnähten überlappt, sammelt sich die Säure zwischen den Blechen. Nach dem Verzinken tritt sie allmählich aus und verursacht Unterkohlierung sowie die charakteristischen rostfarbenen „Lecks”.

Wie angegeben Polnische Verzinkungsgesellschaft, Die Regel ist einfach: entweder eine durchgehende und dichte Schweißnaht oder eine unterbrochene Schweißnaht mit entsprechendem Abstand. .Überlappen Sie die Teile niemals ohne Schweißen. 

4. Schweißnähte und Verbindungen – Wie schweißt man, damit der verzinkte Stahl an den Kontaktstellen nicht rostet?

Die Wirksamkeit einer Zinkbeschichtung hängt maßgeblich vom Untergrund ab. Schweißschlacke, Spritzer, ungeschliffene Poren und übermäßig raue Schweißnahtoberflächen verhindern eine gleichmäßige Zinkbeschichtung. In diesen Bereichen ist die Zinkbeschichtung dünner, ungleichmäßig oder haftet gar nicht – wodurch Eintrittspforten für Korrosion entstehen.

Gemäß den Branchenrichtlinien (z. B. wie beschrieben in:. Leitfaden für Ingenieure) Schweißarbeiten für die Feuerverzinkung sollten im halbautomatischen Verfahren unter Schutzgas durchgeführt werden.. Das Schweißen mit umhüllten Elektroden birgt das Risiko einer mangelhaften Beschichtungsqualität, da die Schweißumhüllung vor dem Verzinken entfernt werden muss – was sich bei komplexen Strukturen in der Praxis als schwierig erweisen kann. Die Kanten der Bauteile müssen angefast oder abgerundet werden: Eine scharfe Kante führt zum Verlaufen des Zinks und gewährleistet nicht die erforderliche Schutzschichtdicke.

Technologischer Prozess Feuerverzinkung in Strumet Die Prüfung des Untergrunds vor dem Eintauchen wird berücksichtigt, die Verantwortung für die Qualität der Schweißnähte liegt jedoch stets beim Bauunternehmer.

5. Duplexsystem oder wie man die Oberfläche für das Lackieren von verzinktem Stahl vorbereitet

Wenn ein Kunde nach dem Verzinken lackieren möchte (ein sogenanntes Duplex-System), sollte er beachten, dass frisch feuerverzinkter Stahl ein schwieriger Untergrund für Lacke ist. Die glatte, passive Zinkoxidoberfläche haftet schlecht an Lackierungen, insbesondere an Alkyd- und Epoxidharzlacken. Eine Lösung ist ein leichtes, abrasives Vorschleifen. Kehrstrahloder Verwendung einer speziell für Zink entwickelten Grundierung.

Eine fachgerecht ausgewählte Lackierung auf verzinktem Stahl im Duplex-System ermöglicht nicht nur die Herstellung jeder RAL-Farbe, sondern verlängert – dank der Synergie zwischen den beiden Beschichtungen – auch die Zeit bis zur ersten Wartung im Vergleich zu Verzinkung oder Lackierung allein erheblich. Die Haltbarkeit des Duplex-Systems wird auf … geschätzt. die Haltbarkeit ist 1,5- bis 2,5-mal länger als die Summe der Haltbarkeit jeder einzelnen Schicht..

FAQ – die am häufigsten gestellten Fragen zur Vorbereitung von Stahl für die Verzinkung

Kann verzinktes Material nach einigen Jahren Gebrauch rosten? 

Die Zinkbeschichtung selbst rostet nicht – Zink ist ein Metall, das deutlich langsamer korrodiert als Stahl und auf seiner Oberfläche stabile Carbonatverbindungen (Patina) bildet, welche den Korrosionsprozess zusätzlich verlangsamen. Wenn Rost an einer verzinkten Konstruktion auftritt, geschieht dies meist an Stellen mit mechanischer Beschädigung, an scharfen Kanten, an fehlerhaften Schweißnähten oder – wie oben beschrieben – infolge von Untergrundkorrosion aufgrund von Konstruktionsfehlern.

Welche Arten der Verzinkung gibt es und welche eignet sich für große Konstruktionen? 

Die grundlegenden Verzinkungsverfahren sind Feuerverzinken und galvanische Verzinkung (elektrolytisch). Für große Stahlkonstruktionen, die rauen Witterungsbedingungen ausgesetzt sind, empfehlen wir dringend die Feuerverzinkung – sie bietet eine Beschichtung, die um ein Vielfaches dicker und haltbarer ist. 

Ist das Verzinkungsverfahren bei Strumet umweltverträglich? 

Ja. Die Feuerverzinkungsanlage in Strumet arbeitet abwasserfrei. Die im Prozess verwendeten chemischen Bäder sind in einem internen Kreislauf geschlossen – es gelangen keine flüssigen Prozessabfälle in die Umwelt.

Wie schnell kann Strumet meinen Auftrag verzinken? 

Die Bearbeitungszeit hängt von Größe und Komplexität des Auftrags ab. Beispielsweise ist die Fertigstellung einer Charge mit einem Gewicht von bis zu 3 Tonnen innerhalb von 10 Stunden möglich. Am besten kontaktieren Sie direkt unseren Vertrieb.

Sollten Sie Zweifel an der Vorbereitung Ihrer Konstruktion haben, warten Sie nicht, bis das Problem im Verzinkungswerk deutlich wird. Kontaktieren Sie uns Bereits in der Entwurfsphase helfen wir Ihnen, kostspielige Nacharbeiten zu vermeiden und bieten eine Beschichtung, die Ihren Stahl jahrzehntelang schützt.